下料应严格按设计单线图进行，切割前材料尺寸应仔细核对。数控剪板机直条下料（误差正负0.1mm）

⑵、下料时应根据管子长短合理排料，减少浪费。对数量少，管径大，管壁厚及其它特殊材质管道，应先整体排料再下料，严格控制管子的用量，对100mm以上的切割余量不能作为废料处理，应按材质登记保管以便备用。

⑶、切割后的管材标识若被破坏，应在剩余管材上复制原有标识。材料标识要求见附表四。

⑷、不锈钢管材用机械或等离子切割，其余管材可用火焰切割下料和制备坡口，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺凹凸、缩口，熔渣、氧化物、铁屑等应及时去掉。

⑸、切口端面的倾斜偏差△不大于管外径的1%，且不超过2mm。

2、坡口制备要求

管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，按规范规定进行，中、低压管道坡口型式采用V型，高压管道采用YV（双V）型坡口，坡口加工应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺和氧化铁等，用角向磨光机将坡口和附近10mm范围内打磨出金属光泽。具体坡口形式按焊接工艺卡执行。

3、焊口组对

管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段，应采取措施封堵管口，避免杂物进入管道内。

4、预制允许偏差：

⑴、法兰面与管的垂直度：DN＜100时0.5mm，100≤DN≤300时1.0mm，DN＞300时2.0mm；

⑵、尺寸偏差：自由管段±10mm，封闭管段±1.5mm

管子对口时应在距接口约200mm处测量平直度

当DN＜100mm时，a＜1mm；DN≥100mm时，a＜2mm；但全长允许偏差小于10mm。当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。

5、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。

6、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前全部封闭，确保预制管道进入现场100%封堵。

7、等厚管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2毫米。

8、不等厚管道组成件组对时,当内壁错边量超过1.5mm或外壁错边量超过3mm